Metalurgický fero molybdénzloženie procesnej zliatiny a trosky
Zliatinový ingot sa ochladí v pieskovom hniezde počas 7-8 hodín a potom sa vyžehlí pomocou špeciálneho prípravku. Vrstva spekaného piesku na dne ingotu sa musí zoškrabať, vrchný troskový obal ingotu odtlačiť hrabľami a troskový obal odfúknuť stlačeným vzduchom. Ochlaďte ho vodou vo vodnej nádrži po dobu 30 minút a vodou chladená zliatina prirodzene praskne a bude ľahké ju dokončiť.
Aby sa zabránilo hrdzaveniu zliatiny pri chladení vodou, čas chladenia vodou by nemal byť príliš dlhý. Vodné chladenie by sa malo zastaviť, keď je stred ešte červený a horúci. Počas prirodzeného chladenia zliatina využíva vlastné odpadové teplo na vysušenie zostávajúcej vlhkosti.
Pred dokončením by sa mali odobrať vzorky zliatiny na analýzu. Pretože zliatinové ingoty majú segregáciu, vzorky by sa mali odoberať podľa nasledujúcej metódy: rozdeľte kovové ingoty na tri rovnaké časti, vezmite tri kovové stĺpiky na rovnakých čiarach a potom ich umiestnite na tieto kovové stĺpiky. , odoberte 4, 3 a 2 vzorky rovnomerne zo stredového stĺpca do bočných stĺpcov, celkovo 9 vzoriek, a potom ich rovnomerne premiešajte. Hmotnosť každej vzorky je približne 200 g.
Segregácia molybdénu v železnom ingote nesmie presiahnuť ±3 %. Komponenty zliatiny sú segregované a segregácia uhlíka a síry nie je veľká, iba stredná časť je o niečo vyššia. Segregácia molybdénu a kremíka je pomerne veľká. Obsah molybdénu v spodnej časti ingotu je o viac ako 2 % vyšší ako v hornej časti, zatiaľ čo v strednej časti je o niečo vyšší. Maximálny rozdiel v obsahu kremíka medzi hornou časťou a strednou časťou je asi 0,7 %. Tie ukazujú, že segregácia je mimoriadne vážna. Počas dokončovania, okrem odstraňovania zvyškov na zliatine a vnútorných troskových inklúzií, musí byť zliatinový ingot pred zabalením rozbitý na 40-50 mm.
Štandardná jednotková spotreba feromolybdénu na tavenie 1 až 55 % Mo je: molybdénová ruda (prepočítaná na 45 % Mo, miera výťažnosti molybdénu je 98,33 %) 1213 kg; 75 % ferosilicia 339-350 kg; železná váha 250kg; oceľový odpad 260-270 kg; hliníkové granule 45-60kg; fluorit 30 kg; ľadok 40 kg.
Zvýšenie miery regenerácie molybdénu je základným opatrením na zlepšenie ekonomických výhod feromolybdénu. Hlavnými spôsobmi, ktoré spôsobujú straty molybdénu pri výrobe, sú straty spalín a straty trosky. Molybdén v spalinách existuje hlavne vo forme prachu oxidu molybdénu; molybdén v troske existuje hlavne vo forme kovových častíc. V súčasnosti niektorí výrobcovia v mojej krajine používajú veľké vrecové zberače prachu na získavanie prachu obsahujúceho molybdén v spalinách z tavenia a dosiahli dobré výsledky.
Molybdén v troske možno získať gravitačnou alebo magnetickou separáciou. Pri výrobe sa musia z trosky v najväčšej miere sedimentovať kovové častice obsahujúce molybdén, čo vyžaduje, aby troska mala nízku teplotu topenia a nebola lepkavá. Preto je potrebné udržiavať obsah FeO v troske nad 16% a redukčné činidlo vo vsádzke mierne prevyšovať a mať dostatočnú výhrevnosť.
